飾って豆腐とは？製造現場の「７つのムダ」を改善するポイント

突然ですが、「飾って豆腐」という言葉をご存知ですか？
本コラムでは、生産性や付加価値、ムダについての記事を多く書いてきました。
それらは昨今の「働き方改革」において、改善につながる事柄も多く含まれていると思います。

さて、冒頭の「かざってとうふ」は、製造現場のムダ、トヨタ生産方式の考え方のひとつである「７つのムダ」の項目７つの覚え方らしいです。
私も最近教えてもらいました。

か＝加工そのもののムダ
ざ＝在庫のムダ
つ＝作りすぎのムダ
て＝手待ちのムダ
と＝動作のムダ
う＝運搬のムダ
ふ＝不良をつくるムダ

７つの項目を思い出す時に便利ですね・・・
豆腐にムダが飾っている画像イメージと一緒に覚えました（笑）

ここでのムダは「付加価値を高めない」ことと定義されています。今回は改めて、７つの中身を整理したいと思います。

１．加工そのもののムダ
　　加工そのものにムダがないかということです。
　　過剰ならないような加工、最小限の加工になっているかをチェックします。

２．在庫のムダ
　　適正在庫になっているかどうかです。
　　滞留や死蔵在庫が無いか？欠品をしない範囲で過剰在庫をチェックします。
　　本コラム第23回「在庫削減のアプローチ・・・どう考える？」も参照下さい

３．作りすぎのムダ
　　作りすぎは単なる在庫の増加と考えず、組み全体の悪さ加減が現れますので注意が必要です。
　　トヨタ生産方式の考えの柱である「かんばん」は作りすぎのムダを防止するための仕掛けです。

４．手待ちのムダ
　　作業するための部品、材料、工具、指示などが不足すると、作業を始められずムダが発生します。
　　本コラム第38回「改善ツール、バリューストリームマップとは？」も参照下さい。

５．動作のムダ
　　現場作業者の動作についてムダが無いかです。
　　材料を探したり、歩いたり、治工具を持ち替える、等の動作は価値を生み出しませんから、これらのムダを省く必要があります。

６．運搬のムダ
　　運搬そのものは付加価値を生みませんので、極力その距離や時間はムダと考えるべきです。

７．不良をつくるムダ
　　不良は材料費や作業工数などムダ以外にも良否判定の費用、不良品の廃棄にも費用などムダとなります。

当たり前のことが多いですが、時々振り返り、チェックしてみるは必要だと思います。
生産性と付加価値については、第27回「製造業の生産性と付加価値とは？」を参考にして下さい。

さて、製造現場のこのようなムダの排除は、政府が進める「働き方改革」にあまり取り上げられません。
それは、製造現場ではムダを排除し、仕事のやり方を変える改善の考え方が当たり前のことだからだと思います。
但し、従来の「７つのムダ」以外の「自社固有ムダ」が現場や事務方、または得意先や仕入先の間に潜んでいる可能性はあります。

自社の新たな「ムダ」を調査して、忘れないように「飾って 豆腐」のようなキーワードで、改善を図る運動も必要だと思います。
そして、生産管理システムの更新、検討もこのような視点での検討し、「働き方改革」へつなげる必要があります。

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