山積みの課題を乗り越え、初めての生産管理システム導入に成功！

同社開発事業部では、受託開発から多種多様な自社製品の開発・製造までを一貫して手掛けており、企画、営業、購買、設計、製造、業務管理と幅広い領域をカバーしているのが特徴だ。
同部ではこれまで本格的な生産管理システムを導入しておらず、生産工程や在庫は Exce lや Access などで構築したサブシステムに依存していた。その結果、部内でシステムが乱立し、データの一元管理が極めて困難な状態に陥っていた。

営業基盤部 部長の宮越氏は、導入前の状況について次のように語る。「各担当者が独自のやり方で生産計画を立て、個々のノウハウで納期を守っている状態で、全体最適の視点での管理や可視化ができていませんでした」。
現場では、生産進捗や在庫状況を把握するため、担当者へ都度確認して回る手間が生じていたほか、サブシステム間や基幹システムへの二重入力など、非効率な業務が常態化していた。さらに経営の視点においても、多角的なデータがタイムリーに抽出できず、迅速かつ的確な意思決定に支障をきたしている点が大きな課題になっていた。

こうした状況を打破するべく、同社はシステムの標準機能に業務を合わせる方針を固めた。宮越氏は「これまでの属人的なやり方から脱却し、標準的な業務プロセスへ移行することを決断しました」と語る。

同部では新システムが目指すべき姿として「標準化」「可視化」「効率化」の3つを掲げた。属人化を排除して生産管理業務を標準的な業務プロセスへ統一すること、データを一元管理して必要な数値をタイムリーに把握できる環境を整えること、そして二重入力をなくし、将来的なRPAやBIツールの活用も見据えて業務効率化を図ることを目標に定めた。そして早期立ち上げを実現するため、システムは可能な限りカスタマイズしない方針を固めた。

製品選定にあたっては5社のパッケージを候補に挙げ、要件への適合性をプレゼンテーションや比較表で厳格に評価し、最も高い総合評価を得たのが、ＪＢＣＣが提案する「R-PiCS」だった。

R-PiCSが同社の基本要件を高い水準で満たしていたことに加え、ＪＢＣＣが標準機能の工夫による代替案を柔軟に提示したことが決め手となった。「他社のように単に『できない』で終わらせるのではなく、『標準機能にはないが、こう運用すれば実現できる』と提案し、当社の課題に寄り添いながら一緒に解決策を考えてくれる姿勢に大きな信頼感を抱きました」（開発事業部 開発1部 営業基盤部 部長 宮越 祐子 氏）

こうしてR-PiCSの導入に向け、宮越氏と業務課 主査の山口氏をコアメンバーとし、生産管理課 課長の阿戸氏など、各セクションから選抜した推進メンバーでプロジェクトが本格始動した。

導入準備で直面したのが、「膨大なマスターデータの整備」と「従業員の意識改革」という2つの大きな壁だった。
同部にとって生産管理システムの導入は初の試みであり、品目やBOMのルール統一から着手する必要があった。少量多品種生産を強みとする同部では、扱う製品や部品の点数が膨大だ。山口氏は「第3フェーズが当初計画より長期化した最大の要因は、このマスター登録の工数でした」と振り返る。

誰が見ても分かるよう命名ルールを部門間で決めた上で、優先順位をつけてマスター登録を行い、本稼働に支障がないように配慮した。マスター登録については、本来担当する設計部門の10名程度では到底追いつかず、製造部門なども含めた総勢30～40名が一丸となり、登録作業にあたった。

もう一つの壁が、業務標準化に向けた従業員の意識改革だ。長年、個人の裁量で納期を管理してきた担当者にとって、「全体の生産計画に基づいてものづくりを行う」という発想の転換は容易ではなかった。推進メンバーと実務担当者との間にある理解のギャップをどう埋めるかが課題となった。

そこでBOM構築や生産計画を牽引する阿戸氏は、誰もが直感的に理解できるよう「カレーライス」という身近な題材で勉強会を企画した。
肉、玉ねぎ、にんじん、じゃがいもなどの食材を「部品」に見立ててマスター（BOM）に登録し、受注から材料調達、切る・炒める・煮込む・ご飯を炊くといった「製造工程」、盛り付ける「完成・出荷」までの流れをR-PiCS上で再現・実演したのである。「親しみやすいカレーライスを題材にしたことで、生産管理システムが何を管理するものなのか、現場の理解と受け入れが格段に進みました」（阿戸氏）。

こうして当初計画から延長があったものの、従業員一丸となった取り組みにより11か月での本稼働が実現した。導入期間中に部門間で業務フローの精査を重ねていたものの、いざ本稼働を迎えると、さらなる運用の見直しが必要な場面も生じた。「その都度、各セクションで業務フローやマニュアルの改訂を重ね、部門間で最適解を模索しながら運用の定着を進めていきました」（山口氏）。
本稼働後、R-PiCSの導入効果は現場の業務改善と経営数値の両面で現れている。

在庫金額ベースで約3割削減

システム上で顧客別の在庫状況や在庫回転率、不動在庫（滞留在庫）を詳細に把握できるようになり、適切な在庫コントロールの基盤が確立された。山口氏は「過剰在庫を効率的に圧縮できるようになり、在庫金額ベースで約3割の削減につながりました」と成果を語る。

売上計上業務の作業時間を大幅に短縮（1日3～4時間→1時間弱へ）

従来は月末や日々の売上計上業務に2 人がかりで毎日3～4 時間を費やしていた。R-PiCSへの移行後は処理プロセスが標準化され、誰でもスムーズ
に処理できる環境が整った。「属人的なやり方が解消され、1 日あたり1 時間弱にまで作業時間を短縮できました」（山口氏）。

データの一元化とリアルタイムな「見える化」で営業力・生産性を強化

社内に分散していたデータが一元化され、誰でもリアルタイムに在庫、進捗状況、納期を確認できるようになった。以前はリードタイムや工程の進捗を確認するために各担当者へ聞いて回る必要があったが、データが可視化されたことで営業担当者が顧客へ迅速に納期回答できる体制が整った。企画営業を担当する北氏は「必要なデータが即座に確認できるため、短納期対応など顧客の課題に寄り添った効果的な提案につながっています」と語る。また、宮越氏も「リードタイムや原価、工程ごとの負荷状況が実績値として可視化されたことで、改善への取り組みに主体性が生まれました」と可視化の意義を評価している。

属人化の解消と二重入力の解消、将来の自動化へ向けた基盤構築

各担当者の裁量や独自の管理に頼っていた業務プロセスが標準化され、サブシステムへの二重入力や手作業の無駄が大幅に削減された。山口氏は「データが一元化されたことで、今後はRPAやWebReport（BIツール）の活用をさらに進め、より高度な業務効率化を目指していきたいです」と期待を込める。

R-PiCSの本稼働から約3年が経過した現在、同社では定着をより確かなものにするため、継続的な改善活動を進めている。多機能ゆえに生じる操作ミスやリカバリー作業の発生を抑制し、全社的な習熟度の底上げを図ることが狙いだ。山口氏は「担当者間でまだ習熟度に差があるため、勉強会やフォローを繰り返し行い、操作ミスをほぼゼロにしていく取り組みを今後も継続していきたいです」と語る。

システム導入時に掲げた「標準化」「可視化」「効率化」のうち、「効率化」についてはさらなる進化を見据えている。データを一元化した基盤を活かし、今後はR-PiCS単体の運用にとどまらず、RPAの活用や、同時に導入したBIツール「WebReport」の活用拡大を推進していく構えだ。「WebReportの定義設計ができる人材を育成するなど、より高度なデータ分析とさらなる業務効率化を進めていく方針です」（山口氏）。

さらに将来的には、工場内の製造設備や生産計画システムとの直接的なデータ連携も視野に入れている。製造部 部長の村中氏は「設備とのデータ連携が進めば、自動化できる領域が一段と広がるはずです」と期待を寄せる。

今後はR-PiCSユーザー企業との交流を通じ、運用ノウハウや解決策を共有していきたいと山口氏は考えている。「交流が発展し、企業間の新たなビジネスを創出できればと期待しています」。
R-PiCSによる標準化と可視化を足がかりに、同社はＪＢＣＣとの強固なパートナーシップのもと、ものづくりの全体最適とDXをさらに推進していく。

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山積みの課題を乗り越え、初めての生産管理システム導入に成功！

本事例では、Excel や Access など複数のサブシステムに分散していた生産管理業務を見直し、R-PiCSの導入によって業務の標準化・データの一元化・可視化を実現した北菱電興株式会社の取り組みをご紹介しています。

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